Klinkerreduzierte Zemente
Ein Großteil der CO2-Emissionen in der Zementproduktion stammt aus der Herstellung von Klinker, einem der wichtigsten Bestandteile von Zement.
Klinker entsteht durch die Erhitzung von Kalkstein, Mergel, Ersatzrohstoffen und Korrekturstoffen auf ungefähr 1.450°C. Dabei wird das im Kalkstein und Mergel gebundene CO2 freigesetzt. Die Reduzierung des Klinkeranteils in unseren Produkten ist, neben dem Einsatz von Ersatzbrennstoffen (EBS) und Ersatzrohstoffen (ERS), eine weitere zentrale Stellschraube, um unseren CO2-Fußabdruck zu reduzieren. Dieses Ziel erreichen wir durch die Erhöhung des Anteils von Zumahlstoffen. Auch hier zeigt sich erneut unser Fokus auf die Kreislaufwirtschaft: Neben ungebranntem Kalkstein werden industrielle Nebenprodukte wie Hüttensand aus der Stahlindustrie oder Flugaschen als Klinkerersatz eingesetzt. Um weiterhin die hohe Produktqualität unserer Zemente zu gewährleisten, investieren wir in den kommenden Jahren zum Bespiel mehr als 40 Millionen Euro in unsere Mahltechnologie am Standort Wietersdorf.
Mit diesen Maßnahmen werden wir in der Lage sein, den Klinkerfaktor unserer Produkte bis zum Jahr 2026 auf 0,70 zu senken. Dadurch können wir jährlich bis zu 100.000 Tonnen CO2 einsparen. Die Maßnahmen tragen auch dazu bei, dass wir bei Alpacem den Fußabdruck unserer Zemente ab 2026 auf unter 500 kg CO2/t Zement senken können.
Unsere Anstrengungen zeigen sich nun auch in der Entwicklung eines neuen Produkts: Wir arbeiten derzeit länderübergreifend an der Optimierung und Einführung des Zementtyps CEM II/C, welcher einen im Vergleich zu herkömmlichen Zementen deutlich reduzierten CO2-Fußabdruck aufweist.
In naher Zukunft werden wir die hohe Effizienz und Nachhaltigkeit unserer Produkte auch durch standardisierte Umweltzertifizierungen belegen: Aktuell arbeiten wir an der Umsetzung der Environmental Product Declaration (EPD). Diese Zertifizierung zeigt den gesamten ökologischen Fußabdruck unserer Produkte.
Doch wir versuchen nicht nur Emissionen wie CO2 zu reduzieren. Alpacem setzt bereits auf modernste Techniken, wie eine optimierte Rauchgasentstickung, Quecksilberreduktion, effiziente Staubfilteranlagen, RTO (Regenerative thermische Oxidation) und viele weitere. Deshalb gehören unsere Standorte bereits heute zu den effizientesten und umweltfreundlichsten Produktionsstätten weltweit.